揭秘！这家26年的合资车企，为何还能在新能源市场吃香？

今年7月，上汽通用汽车新能源单月交付量首度破万，再度创下企业新能源交付量的新高。不断刷新的交付量，让我对这个已经建立了26年的传统合资企业刮目相看。

面对如今更新迭代、神仙打架的新能源市场，不禁疑问，消费者为何还愿意为上汽通用买单？

而就在近日，功夫汽车来到了上汽通用武汉基地参加 “奥特能高能体验营”。通过技术讲堂、产线参观和车辆试乘试驾等环节深入了解一辆高品质电动车从何而来，我的疑问也就此有了答案。

用一句饭圈的话来总结就是：“原来上汽通用的粉丝都吃这么好呢”。

（1）车间也有专属“快递小哥”

怀揣着些许好奇，我们首先走进了武汉基地北厂总装车间。 “总装”二字会让人觉得车间内有很多工作人员，事实却是一眼望去全是机器，要找人还得多看两眼。 “自动化、智能化”是我当下最大的感受。

据工作人员介绍，总装车间采用的是先进的柔性生产线，具有多种车型制造能力，别克E4、E5都在这里完成最终的装配下线。

总装车间采用了进口的感应充电AGV自动导引小车，具有自主导航功能。随处可见的小车，就是车间里的“快递小哥”，送货上门，准时高效。

涂胶作业由机器人抓取玻璃完成，并配备了国际领先的3D视觉系统进行胶型的质量检测。底盘拼合，采用高精度AGV托台夹具，精确定位，精准拼合，精度可达0.1mm。门分装线采用了目前最先进的 FDS摩擦驱动系统，具有噪音小、节能环保的特点。

（2）一根头发丝直径的精确度

随后，我们分别参观了奥特能工厂的电池、电驱车间。四字总结形容 就是“严谨”、“精确”。

电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度可达0.2mm，确保装配过程电池零损伤。

电池模组拧紧首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯，工艺精度和质量达到行业领先。

电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成。在设计涂胶装配方案时，针对不同工艺参数进行数百次虚拟仿真，并结合大数据算法导出最优参数。

电驱车间加工线实现全过程自动化生产，全线纳入2微米工程，从制造、测试、检查全过程，实现微米级超高精度加工。

电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，开发灵敏浮动单元，结合伺服压机力感知技术。

安装全过程采用闭环监控，将电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。

（3）质量检测让老铁都惊呆了

总装车间的检测包括了四轮定位及大灯检测、动态车辆测试、制动侧滑测试、雨淋测试等环节。

四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D 激光头进行检测；动态车辆测试采用通用汽车北美最新的全球标准设备。

雨淋试验采用苛刻的暴雨标准，从上下左右四个方位均匀喷射至车身表面，采用循环利用喷水方式对每台车进行雨淋测试。

电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，包含15个测试步骤和3000条测点内容。

车间产线上采用奥特能平台业内首创的无线通讯技术，在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤，大幅提升装配质量和产线效率。

电池包密封测试采用了行业最严苛的标准，运用高精度气密仪对电池包总成进行100%气密性检测，且结果可全生命周期追溯。

电驱车间采用严苛的最终性能测试标准，会模拟整车真实工况，结合数理统计、相关特性分析，进行智能诊断，对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。

最终下线前还会采用机器人智能视觉技术进行产品下线智能质量检查，相比于传统人工检查方式更快速可靠。

同时，结合工业大数据及视觉追溯技术，通过对每个零件的生产全过程质量数据分析和精确追溯，确保产品零缺陷。

（4）功夫拍案

工作人员在参观结束最后说到：“每个企业都有自己放在首位的东西，而我们坚持不变的就是把消费者的安全放在第一位。”

上汽通用发展至今宝刀未老，新能源销量稳步向前。不仅得益于其拥有新能源全链路完整体系能力、高标准的开发和试验标准，更是因为它是为满足主流需求而来。

把安全放在首位，解决消费者的安全需求，再一步步解决消费者对电车衰减的焦虑。用心又不断有技术拿出手，这就是制胜的法宝。